Приводной вал
- Точная цена изготовления приводных валов рассчитывается за 1 час
- Сроки производства валов на заказ до 15 рабочих дней
- Аванс для изготовления приводных валов — 30%
- Гарантия на готовые валы – 12 месяцев
- Период действия предложения 180 дней
Процесс изготовления валов
Производство валов — это сложный технологический процесс, требующий безупречной точности и строгого соблюдения инженерных стандартов.
От качества исполнения каждой детали напрямую зависит долговечность и стабильная работа всего промышленного узла.
Мы используем проверенные сплавы и передовые методы обработки, чтобы обеспечить максимальную износостойкость изделий при высоких нагрузках
Форма заказа (для деталей: ось, вал-шестерня, шлицевой вал)
Для расчета стоимости изготовления и производства заполните как можно больше данных для технического задания. Наши инженера свяжутся с вами и выяснят все остальные детали необходимые для вашего производства. Мы свяжемся с вами в течение 1 рабочего дня.
Приводные валы обеспечивают передачу тягового усилия и крутящего момента на формующую сетку или прессовое сукно БДМ. Мы изготавливаем приводные узлы, рассчитанные на высокие динамические нагрузки, с применением износостойких покрытий, которые гарантируют максимальное сцепление и исключают проскальзывание даже при пусковых режимах на высоких скоростях.
Технические характеристики
| Параметр | Техническое значение |
| Диаметр (D) | от 300 до 1200 мм (индивидуально до 1600 мм) |
| Длина (L) | до 12 000 мм |
| Материал вала | Сталь 45, 40Х (с термообработкой шеек) |
| Передача момента | Шпоночный паз, шлицевое соединение, конусная посадка |
| Вид покрытия | Резина с насечкой (ромбовидная, сетчатая), спецкомпозиты |
Не забудьте приобрести дополнительное оборудование
Мы производим не просто вал, а законченное инженерное решение. В комплект поставки могут входить: приводные шестерни и звездочки; соединительные муфты (в т.ч. зубчатые и упругие); усиленные подшипниковые узлы, рассчитанные на радиальные нагрузки от привода.
| Конструктивные особенности | |
| Высокий коэффициент трения | Использование специальных марок резины и прецизионная нарезка профиля покрытия для надежного зацепа. |
| Усталостная прочность | Усиленные цапфы и термообработка посадочных мест под муфты для исключения поломок при пиковых нагрузках. |
| Динамическая балансировка | Класс точности G 1.6 — отсутствие вибраций, передаваемых на станину и приводной механизм. |
| Точность геометрии | Минимальное отклонение от цилиндричности для равномерного распределения тягового усилия по всей ширине полотна. |
Этапы изготовления валов
Анализ КД. Определение оптимальной марки стали и геометрии вала исходя из мощности привода и натяжения сетки/сукна для исключения усталостных поломок.
Проточка заготовки на станках ДИП 500. Формирование посадочных мест под муфты, шестерни или шкивы с прецизионной точностью для исключения люфтов.
Термообработка (ТВЧ) посадочных поверхностей шеек вала. Фрезерование шпоночных пазов или нарезка шлицевых соединений для надежной передачи момента.
Высокоточная балансировка по ISO 1940. Устранение дисбаланса, который может привести к преждевременному износу подшипников привода и вибрации станины.
Нанесение износостойкого покрытия. Нарезка специального рельефа (сетка, ромб или спираль) для отвода воды из зоны контакта и предотвращения аквапланирования.
Проверка соосности шеек и цилиндричности рабочей части. Контроль твердости и адгезии покрытия. Упаковка в защитные ложементы для бережной отгрузки.
Возможно изготовление валов по заранее подготовленным чертежам, в том числе для зарубежного производства. Это снижает потенциальные затраты на ремонт, время ожидания доставки вала и простои машины.

